Processos metalúrgicos de estamparia, laminação e usinagem,
em geral, são processos que geram muito calor em função das forças de atrito
envolvidas, e se utilizam de óleos solúveis em água, para lubrificar e
refrigerar estas operações, com a finalidade de reduzir os desgastes ou danos
nas ferramentas e nas peças produzidas.
Estes óleos solúveis permanecem em circuito fechado por
longos períodos, e acabam se contaminando com:
• Cavacos metálicos provenientes das peças processadas
(normalmente aço carbono);
• Óleos hidráulicos, óleos lubrificantes e graxas não
solúveis, provenientes de vazamentos dos cilindros hidráulicos, eixos,
rolamentos e ferramentas das próprias maquinas operatrizes.
A contaminação dos óleos solúveis causam vários problemas
operacionais que obrigam o descarte do óleo para a Estação de Tratamento de
Efluentes, tais como:
• Perda das propriedades lubrificantes e refrigerantes do
óleo solúvel;
• Contaminação das peças produzidas, pela impregnação de
óleos hidráulicos e lubrificantes contidos no óleo solúvel, provocando os
seguintes problemas:
– Aumento no consumo de produtos para limpeza das peças,
como os desengraxantes;
– Aumento da quebra de produção por defeitos no acabamento,
tratamento de superfície e pintura das peças.
Em alguns processos, a contaminação das peças produzidas
utilizando-se óleos solúveis contaminados com outros óleos é tão grande que
obriga a empresa a descartes diários de óleos solúveis para o tratamento de
efluentes, elevando os custos de produção pelos seguintes fatores:
• Aumento da quebra de produção por defeitos de acabamento;
• Aumento do retrabalho (recuperação de peças defeituosas);
• Aumento no consumo de desengraxantes na tentativa de
limpeza das peças produzidas;
• Custos elevados no tratamento dos efluentes oleosos
normalmente terceirizados, variando de R$ 200,00 a R$ 300,00 por m3 tratado;
• Custo de disposição dos resíduos gerados no tratamento dos
efluentes;
• Aumento no consumo de óleo solúvel novo para reposição dos
descartes;
• Aumento de mão de obra para preparo de óleo novo, manuseio
e descarte de óleo contaminado;
• Aumento dos riscos e passivos ambientais pelo manuseio e
descartes.
Analisando toda esta situação a Tecitec desenvolveu um
sistema de limpeza para óleos solúveis que permite o aumento da vida útil deste
óleo, e em muitos casos, evita totalmente o descarte, promovendo reduções de
custo e riscos ambientais, conforme listados abaixo:
1. Diminuição substancial da quebra de produção por
problemas de acabamento provocados por contaminações oleosas nas peças;
2. Redução do retrabalho;
3. Redução no consumo de desengraxantes para limpeza das
peças antes do acabamento (fosfatização, pintura, etc.);
4. Redução no consumo de óleo solúvel (Somente para
reposição das perdas por evaporação e arraste);
5. Praticamente eliminamos a necessidade de descartes e
consequentemente do custo com o tratamento dos rfluentes de óleo solúvel;
6. Redução do passivo ambiental, pois com menos efluente a
tratar, passamos a gerar menos resíduos;
7. Os resíduos gerados no processo são recicláveis passando
a gerar receita (cavaco metálico e óleo livre separado).
Descritivo do processo
Separador magnético de cavacos grosseiros
A primeira etapa do sistema é a de um separador magnético,
responsável pela retirada de cavacos grosseiros de aço carbono, pela atração
magnética em imãs permanentes. Esta etapa remove cerca de 97% dos cavacos. Caso
os cavacos sejam de metais não ferrosos, utiliza-se um pré-filtro ou
gradeamento dependendo do tipo de cavaco gerado.
Filtro auto limpante (INVERFLUX)
A segunda etapa é o “Inverflux Tecitec” que é um filtro tipo
cartucho auto limpante, que conta com cartuchos fabricados em aço inox, com
capacidade de retenção de partículas até 50 micra, que retira os sólidos
menores.
O filtro conta com um sistema de limpeza automática. A
sujeira acumulada nos cartuchos é então encaminhada para “bags” desidratadores,
fabricados em lona filtrante especial para posterior reciclagem do cavaco.
O equipamento conta com controladores de pressão e válvulas
automáticas todos interligados e controlados CLP, que asseguram a perfeita
operação da limpeza.
Separadores de óleos não solúveis
Na sequencia então temos um sistema para separação do óleo
livre com lamelas especiais do tipo “coalescente” , destinado a separar os
óleos não emulsivos do óleo solúvel. Diferente dos óleos lubrificantes e
hidráulicos, o óleo solúvel se comporta como a água ao passar pelo separador de
óleo. Forças vetoriais atuam dentro do módulo lamelar de forma a acelerar a separação
dos óleos contaminantes, deixando passar apenas o óleo solúvel limpo. Trabalha
em regime contínuo com drenagem constante do óleo separado, para um tambor ou
tanque posicionado lateralmente ao equipamento. Especialmente desenhadas, as
lamelas podem ser facilmente removidas para limpezas periódicas.
O óleo livre separado é coletado nos “skimers” e conduzido
ao tambor que armazena o óleo para posterior reciclagem.
Retorno do óleo limpo ao processo
Após limpo, o óleo solúvel segue para um tanque elevatório
de onde é bombeado de volta ao processo de fabricação, fechando o circuito.
Reposições de óleo novo (perdas por evaporação e arraste)
Durante a operação em circuito fechado, ocorrem perdas por
evaporação e arraste do óleo solúvel nas peças produzidas. O sistema identifica
a perda de volume de óleo solúvel e automaticamente repõem óleo novo e água num
misturador hidráulico, promovendo a mistura na proporção correta e injetando
óleo solúvel novo no processo. A vazão de água é controlada por um rotâmetro
enquanto que a vazão de óleo novo é controlada por uma bomba dosadora com vazão
regulável, desta forma a diluição da mistura é sempre constante e controlada.
Como dissemos anteriormente, todos os componentes do sistema são controlados
por um CLP e um software especialmente desenvolvido para este sistema.
Roberto Roberti Junior
Gerente de projetos e engenheiro químico da Tecitec
Filtração e Tratamento de Efluentes Ltda.
roberto@tecitec.com.br
www.tecitec.com.br
Tel.: 11 2198-2200
Fonte: Revista TAE